玻璃钢管道胶衣面中的缺陷、原因及防止方法-ag旗舰平台尊龙

        玻璃钢管道制作工艺中，每一步骤都有可能发生意外，例如在制作胶衣面的时候就容易发生很多问题，那么我们发生问题应该怎样解决呢？
       1、针孔
       产生原因： 喷涂时混入空气，溶剂的气化物封闭其中，固化剂用量过多，喷涂时雾化不良，喷枪与模具表面过近，胶衣膜厚不均一。
       解决办法： 降低喷涂压力（2-5kg/cm2），减慢固化，使喷涂厚度均一，不过厚，薄而均匀不起气泡，固化剂量控制在3% 以内，适当降低粘度，扩大喷涂幅面，喷涂时距离控制在40-70 cm之内，喷涂厚度为0.3-0.5 mm。
       2、缩孔
       产生原因：胶衣过厚（积存，胶衣用量过多）。
       解决办法：制定正确的用料方案，喷涂均匀。
       3、排距（不沾）
       产生原因：擦除蜡不充分，硅系脱模剂排距倾向明显，在喷涂中混入了水或油。
       解决办法：充分擦上蜡后，立即擦除至光亮，针对制品与原材料正确使用蜡或脱模剂，使用干燥空气，安装油水分离器。
       4、异物混入
       产生原因：胶衣中的小凝块及异物、沾在模具表面上的脏物、喷涂中飞入飞虫，生产车间灰尘落入。
       解决办法：使用经过过滤的胶衣，在喷涂胶衣之前应清理、清洁好模具，在有条件的情况下去除模具表面静电，防止飞虫侵入，保持生产车间清洁。
       5、起皱
       产生原因：第一次刷胶衣层厚度不足，涂刷胶衣（2遍）之间时间过短，在涂刷胶衣时模具或胶衣含有水份，引起胶衣固化不良，作业场地湿度太大或pva干燥不充分或固化剂用量过少、胶衣固化缓慢、胶衣固化不均一。
       解决办法：均匀涂布，使第一次膜厚度为0.2-0.25 mm，待胶衣充分固化后再刷第二遍胶衣或铺层，模具干燥后再涂胶衣，除湿，或极端情况下停止作业，使pva完全干燥后再涂胶衣，固化剂用量应在2.5%-1%之间，提高作业场地温度，保持通风，使成型模个中不存留苯乙烯气体。
       6、离模
       产生原因：刷胶衣后，搬运时使模具变形，局部集中加热，胶衣固化剂用量过高，温差过大，脱模涂布过多清理不好，涂刷胶衣后放置时间过长。
       解决办法：搬运时注意不使模具变形，加热时模具不放在热源的边沿，使温差变化不大，涂蜡后抛至光亮，正确使用脱模蜡，涂刷胶衣后放置时间应在24小时之内。
       7、光泽不良
       产生原因：模具表面发暗，模具表面光度不强，模具制作时处理不良。
       解决办法：做好模具保养，生产一定数量后，模具要重新打磨抛光。每次涂蜡应抛光至光亮，涂蜡后的蜡渣要清理好，制作模具应用模具胶衣，并用150#-2000#的水砂纸认真打磨、抛光、洁模、封模，每制作模具应进行模具的后固化处理。
       8、鼓泡、胶衣层与铺层间的空洞气泡
       产生原因：涂刷胶衣时有杂物入内，涂铺表面层时没认真脱泡。
       解决办法：清理、涂刷工具用具和模具，铺层时认真脱泡。